Comment une seule mise en œuvre de la réalité augmentée a permis d’éviter les coûts d’une équipe d’ingénierie internationale

Toyota Motor Manufacturing Poland est un site de production clé du constructeur automobile japonais en Europe, situé à Wałbrzych. L’usine est spécialisée dans la fabrication de moteurs et de transmissions de pointe pour véhicules hybrides, destinés aux lignes d’assemblage Toyota à travers le continent. Le client évolue dans un environnement de production hautement automatisé et collabore étroitement avec des équipes d’ingénierie japonaises pour la conception et le déploiement de nouvelles lignes technologiques.

Pendant la pandémie de COVID-19, Toyota a été confrontée à un défi urgent : le lancement d’une nouvelle ligne de production avancée. Cette ligne avait été conçue par des ingénieurs au Japon, mais son installation et sa configuration devaient avoir lieu dans l’usine de Wałbrzych, en Pologne.

En raison des restrictions de voyage, la présence physique des experts japonais était impossible. Pourtant, certaines étapes critiques – telles que l’assemblage d’une armoire électrique complexe contenant des centaines de câbles – nécessitaient des instructions précises et une supervision directe. La moindre erreur de câblage pouvait entraîner des pannes système, des retards ou des interruptions de production coûteuses.

Toyota avait besoin d’une solution permettant un transfert de connaissances techniques à distance, précis et intuitif, tout en donnant aux experts japonais la possibilité de superviser les opérations en temps réel depuis l’autre bout du monde.

Pour répondre aux besoins du client, le module AR Remote Support a été déployé, basé sur la plateforme nsFlow et les lunettes industrielles RealWear. Cette technologie a permis une assistance à distance en temps réel via la réalité augmentée et une communication audiovisuelle.

Les opérateurs en Pologne ont été équipés de lunettes AR leur permettant de travailler en mode « mains libres », en accomplissant leurs tâches sans interruption tout en restant en contact avec les experts à distance. Les principales fonctionnalités mises en œuvre étaient :

• Flux vidéo en temps réel – Les ingénieurs japonais avaient un accès continu à l’image diffusée par la caméra des lunettes.
• Annotations à distance sur les images – Lors d’étapes critiques, un ingénieur pouvait figer l’image, indiquer, par exemple, « le troisième câble à droite » et envoyer la capture annotée à l’opérateur.
• Communication audiovisuelle complète – L’assistance s’effectuait par la voix et la vidéo, sans besoin d’utiliser les mains.
• Simplicité de mise en route – Une simple invitation par lien suffisait pour démarrer une session, sans compétences techniques ou configuration complexe.
• Conformité aux normes de sécurité – Les lunettes RealWear étaient compatibles avec l’environnement industriel, y compris les casques, gants et lunettes de protection.

Grâce à cette solution, les experts ont pu superviser à distance l’assemblage de l’armoire électrique, en désignant précisément les composants et câbles à connecter, tout en corrigeant d’éventuelles erreurs en temps réel.

Les effets de cette mise en œuvre ont été presque immédiats, tant sur le plan financier qu’opérationnel et environnemental :

• Réduction des coûts de voyage et d’hébergement – L’absence de déplacements internationaux (du Japon vers la Pologne) a permis d’économiser plusieurs milliers d’euros à chaque itération du projet.
• Temps de déploiement réduit – L’accès instantané aux experts à distance a permis d’éviter les interruptions et retards, accélérant considérablement la mise en service de la ligne.
• Précision accrue et réduction du risque d’erreurs – La possibilité d’annoter visuellement des images a considérablement réduit les risques de mauvais branchements.
• Satisfaction des opérateurs – Les employés se sentaient plus en confiance grâce à l’accès en temps réel à un soutien technique, même pour des doutes apparemment mineurs.