Réduction des coûts de 100 000 € et diminution du temps de formation grâce aux lunettes AR

La filiale de Toyota Motor Manufacturing Poland à Wałbrzych est une usine de production moderne spécialisée dans les composants de transmission pour véhicules hybrides. Son développement rapide et la hausse de la demande en nouveaux opérateurs ont posé un important défi en matière de formation.

Dans le cadre de l’agrandissement de son équipe de production, Toyota devait former plus de 800 caristes en un temps record.

Les méthodes de formation classiques posaient plusieurs limites :

• Coûts élevés des formations traditionnelles nécessitant la présence d’instructeurs et des ressources physiques
• Nombre limité de formateurs, ce qui ralentissait le processus
• Difficultés logistiques à proposer des formations multilingues
• Impossibilité de faire évoluer rapidement le processus – difficile de gérer plusieurs groupes en parallèle
• Risques de non-standardisation et d’incohérences dans les contenus – la qualité dépendait trop des formateurs individuels

Toyota recherchait une solution permettant d’automatiser et d’uniformiser le processus de formation, avec une intervention humaine minimale, tout en garantissant sécurité, contrôle et efficacité.

Lors de la proposition du projet, nous avons commencé par une question simple : que se passerait-il si chaque apprenant disposait d’un instructeur numérique personnel, toujours disponible, infaillible et capable de superviser chaque geste ?
La réponse fut un système basé sur des lunettes AR (réalité augmentée), fonctionnant en ligne et hors ligne – indépendant d’une connexion réseau constante, essentielle dans les environnements industriels où la connectivité peut être instable.

Plutôt que d’immerger l’employé dans un monde virtuel, le système AR superpose des instructions numériques à la vision réelle via les lunettes. Sans masquer le champ de vision ni distraire l’opérateur, des indications semi-transparentes apparaissent : textes, graphiques, vidéos tutorielles ou flèches montrant quoi faire et où aller. L’opérateur voit son environnement réel tout en recevant une aide en temps réel.

Par exemple, une étape du processus affiche : « Utilisez les points d’appui indiqués », accompagnée d’une instruction pas à pas : « Saisissez la poignée », « Posez le pied sur la marche », « Tirez-vous vers le haut et entrez dans le véhicule », etc. Il est également possible d’afficher une vidéo ou une image de référence.

La vérification des gestes s’effectue automatiquement. Des caméras au plafond et sur le véhicule analysent les mouvements : entrée correcte, port de la ceinture, positionnement des fourches face aux rayonnages. Même l’absence de données télématiques n’a pas été un obstacle – l’équipe a utilisé la vision par ordinateur et la calibration de caméras pour mesurer précisément l’inclinaison, la hauteur de levage et la distance à l’objectif.

Cette approche a permis de créer un processus de formation moderne, accélérant l’intégration tout en améliorant la qualité et la sécurité des opérations.

Grâce à la mise en place de la nouvelle solution, plus de 800 employés ont pu être formés sans recruter de nouveaux instructeurs. Un processus qui prenait auparavant plusieurs jours a été réduit à quelques heures seulement. 

La digitalisation a généré des économies concrètes – environ 130 EUR par personne, soit plus de 100 000 EUR  d’économies sur l’ensemble du projet. Elle a également réduit le temps improductif et limité les erreurs liées au manque de standardisation. 

La standardisation de la formation a permis à chaque collaborateur de suivre un parcours d’apprentissage identique – mêmes étapes, même ordre, mêmes contenus. Cela a évité toute disparité dans la qualité de la préparation du personnel. 

L’introduction d’un audit automatique et d’un enregistrement numérique des formations a assuré une transparence totale du processus. Des analyses statistiques sont désormais possibles : qui commet le plus d’erreurs, quelles étapes nécessitent des ajustements, où des instructions supplémentaires sont-elles utiles. 

Le succès du projet repose sur plusieurs éléments clés : une compréhension claire des besoins du client, une volonté d’adopter de nouvelles technologies, et la flexibilité de l’équipe projet, capable d’adapter la solution à des contraintes techniques – notamment l’absence d’interfaces sur certains modèles anciens de chariots élévateurs. L’intégration fluide dans les opérations quotidiennes a été assurée par une collaboration étroite entre les départements IT, production et formation.